1. Jak pasta lutownicza SMT wpływa na jakość lutowania?
Stosunek masy topnika i skład składników topnika pasty lutowniczej:
(1) Substancje tworzące film: 2%~5%, głównie kalafonia i jej pochodne, materiały syntetyczne, najczęściej stosowana jest kalafonia biała jak woda.
(2) Aktywator: 0,05%~0,5%; najczęściej stosowanymi aktywatorami są kwasy dikarboksylowe, specjalne kwasy karboksylowe i sole halogenków organicznych.
(3) Środek tiksotropowy: 0,2%~2%, zwiększa lepkość i działa jak zawiesina. Istnieje wiele takich substancji, najlepiej olej rycynowy, uwodorniony olej rycynowy, glikol etylenowy mono butylen i karboksymetyloceluloza.
(4) Rozpuszczalnik: 3%~7%, wieloskładnikowy, o różnych temperaturach wrzenia.
(5) Inne: środki powierzchniowo czynne, środki sprzęgające.
Wpływ składu topnika pasty lutowniczej na jakość lutowania:
Rozpryskiwanie kulek cyny, rozpryskiwanie topnika, puste przestrzenie w matrycy kulkowej (BGA), mostkowanie i inne słabe przetwarzanie i spawanie układów SMT mają duży związek ze składem pasty lutowniczej. Wybór pasty lutowniczej powinien być dokonany zgodnie z charakterystyką procesu montażu płytki drukowanej (PCBA). Proporcje proszku lutowniczego mają duży wpływ na poprawę wydajności i lepkości. Im wyższa zawartość proszku lutowniczego, tym mniejszy jest upływ. Dlatego pasta lutownicza stosowana do komponentów o drobnym skoku powinna zawierać o 88%~92% więcej proszku lutowniczego w paście lutowniczej.
1. Aktywator określa lutowność lub zwilżalność pasty lutowniczej. Aby uzyskać dobre lutowanie, w paście lutowniczej musi znajdować się odpowiedni aktywator, zwłaszcza w przypadku lutowania mikro-padów, jeśli aktywność jest niewystarczająca, może to spowodować zjawisko kulek winogronowych i wady gniazda kulowego.
2. Substancje tworzące powłokę wpływają na mierzalność połączeń lutowanych oraz lepkość i gęstość pasty lutowniczej.
3. Topnik jest głównie używany do rozpuszczania aktywatorów, substancji tworzących powłokę, środków tiksotropowych itp. Topnik w paście lutowniczej składa się zazwyczaj z rozpuszczalników o różnych temperaturach wrzenia. Celem stosowania rozpuszczalników o wysokiej temperaturze wrzenia jest zapobieganie rozpryskiwaniu się lutu i topnika podczas lutowania rozpływowego.
4. Środek tiksotropowy służy do poprawy wydajności drukowania i procesu.
2. Jakie czynniki wpływają na wydajność produkcji SMT?
Cykl umieszczania odnosi się do czasu, jaki zajmuje głowicy umieszczającej sprzęt rozpoczęcie liczenia, gdy Podajnik podnosi komponenty, po wykryciu obrazu komponentów, wspornik przesuwa się do odpowiedniej pozycji, oś robocza umieszcza komponenty na płytce PCB, a następnie powraca do pozycji podawania Podajnika. Jest to cykl umieszczania; czas używany w cyklu umieszczania jest również najbardziej podstawową wartością parametru wpływającą na prędkość maszyny umieszczającej. Cykl umieszczania szybkich maszyn umieszczających wsporniki do montażu komponentów rezystancyjno-pojemnościowych wynosi zazwyczaj 1,0 s. Obecnie umieszczanie SMT Cykl najszybszego montażownika wsporników w branży przetwarzania układów scalonych wynosi około 0,5 s; cykl montażu dużych układów scalonych, BGA, złączy i aluminiowych kondensatorów elektrolitycznych wynosi około 2 s.
Czynniki wpływające na cykl zatrudnienia:
Szybkość synchronizacji podnoszenia komponentów (czyli wiele prętów łączących głowicy montażowej podnosi się i opada w tym samym czasie, aby podnieść komponenty).
Rozmiar płytki PCB (im większa płytka PCB, tym większy zakres ruchu X/Y głowicy montażowej i dłuższy czas pracy).
Częstotliwość wyrzucania komponentów (jeśli parametry obrazu komponentu nie zostaną ustawione prawidłowo, podczas procesu rozpoznawania obrazu absorbujących komponentów wystąpi wyrzucanie sprzętu i nieprawidłowe działania X/Y).
Urządzenie ustala wartość parametru prędkości ruchu X/Y/Z/R.
3. Jak efektywnie przechowywać i stosować pastę lutowniczą w zakładzie zajmującym się obróbką elementów SMT?
1. Gdy pasta lutownicza nie jest używana, należy ją przechowywać w lodówce, a jej temperatura przechowywania musi mieścić się w zakresie 3~7°C. Należy pamiętać, że pasta lutownicza nie może być zamrożona poniżej 0°C.
2. W lodówce powinien znajdować się specjalny termometr do pomiaru przechowywanej temperatury co 12 godzin i sporządzania zapisu. Termometr należy regularnie sprawdzać, aby zapobiec awarii, a także należy sporządzać odpowiednie zapisy.
3. Przy zakupie pasty lutowniczej konieczne jest wklejenie daty zakupu, aby odróżnić różne partie. Zgodnie z zamówieniem na przetwarzanie chipów SMT konieczne jest kontrolowanie cyklu użytkowania pasty lutowniczej, a zapasy są zazwyczaj kontrolowane w ciągu 30 dni.
4. Przechowywanie pasty lutowniczej powinno odbywać się oddzielnie, zgodnie z różnymi typami, numerami partii i różnymi producentami. Po zakupie pasty lutowniczej należy ją przechowywać w lodówce, przestrzegając zasady „pierwsze weszło, pierwsze wyszło”.
4. Jakie są powody stosowania spawania na zimno w obróbce PCBA
1. Temperatura reflow jest zbyt niska lub czas przebywania w temperaturze lutowania reflow jest zbyt krótki, co powoduje niewystarczającą ilość ciepła podczas reflow i niepełne stopienie proszku metalowego.
2. W fazie chłodzenia silne powietrze chłodzące lub ruch nierównej taśmy transportowej zakłócają połączenia lutowane i powodują nierówne kształty na powierzchni połączeń lutowanych, zwłaszcza w temperaturze nieco niższej od temperatury topnienia, gdy lut jest bardzo miękki.
3. Zanieczyszczenie powierzchni na i wokół padów lub przewodów może hamować zdolność topnika, co skutkuje niepełnym reflowem. Czasami na powierzchni spoiny lutowniczej można zaobserwować niestopiony proszek lutowniczy. Jednocześnie niewystarczająca zdolność topnika spowoduje również niepełne usunięcie tlenków metali i późniejszą niepełną kondensację.
4. Jakość proszku lutowniczego nie jest dobra; większość z nich powstaje w wyniku otoczkowania silnie utlenionych cząstek proszku.
5. Jak czyścić montaż PCB w najbezpieczniejszy i najbardziej wydajny sposób
Czyszczenie zespołów PCB powinno odbywać się przy użyciu najbardziej odpowiedniego środka czyszczącego i rozpuszczalnika czyszczącego, który zależy od wymagań płytki. Tutaj przedstawiono różne sposoby czyszczenia PCB oraz ich zalety i wady.
1. Czyszczenie PCB metodą ultradźwiękową
Ultradźwiękowy środek czyszczący PCB szybko czyści gołe PCB bez rozpuszczalnika czyszczącego i jest to najbardziej ekonomiczna metoda czyszczenia PCB. Poza tym ta metoda czyszczenia nie ogranicza rozmiaru ani ilości PCB. Nie może jednak czyścić zespołu PCB, ponieważ ultradźwięki mogą uszkodzić elementy elektroniczne i zespół. Nie może również czyścić PCB aeronautycznego/obronnego, ponieważ ultradźwięki mogą wpłynąć na precyzję elektryczną płytki.
2. W pełni automatyczne czyszczenie PCBA w trybie on-line
W pełni automatyczny środek czyszczący PCBA on-line nadaje się do czyszczenia dużych ilości zespołów PCB. Można czyścić zarówno PCB, jak i PCBA, a nie wpłynie to na precyzję płytek. PCBA przechodzą przez różne wypełnione rozpuszczalnikiem wnęki, aby ukończyć procesy chemicznego czyszczenia na bazie wody, płukania na bazie wody, suszenia itd. Ta metoda czyszczenia PCBA wymaga, aby rozpuszczalnik był kompatybilny z komponentami, powierzchnią PCB, maską lutowniczą itd. Musimy również zwrócić uwagę na specjalne komponenty, na wypadek gdyby nie można ich było umyć. W ten sposób można czyścić PCB klasy lotniczej i medycznej.
3. Półautomatyczne czyszczenie PCBA
W przeciwieństwie do internetowego urządzenia czyszczącego PCBA, półautomatyczny środek czyszczący może być transportowany ręcznie w dowolne miejsce linii montażowej i ma tylko jedną komorę. Chociaż jego procesy czyszczenia są takie same jak w przypadku czyszczenia PCBA online, wszystkie procesy odbywają się w tej samej komorze. PCBA muszą być mocowane za pomocą urządzenia lub umieszczane w koszu, a ich ilość jest ograniczona.
4. Ręczne czyszczenie PCBA
Ręczny środek czyszczący PCBA jest odpowiedni do małych partii PCBA, które wymagają rozpuszczalnika czyszczącego MPC. PCBA wykonuje chemiczne czyszczenie na bazie wody w kąpieli o stałej temperaturze.
Wybieramy najbardziej odpowiednią metodę czyszczenia PCBA w zależności od wymagań PCBA.