1. Hogyan befolyásolja az SMT forrasztópaszta a forrasztás minőségét?
A forrasztópaszta fluxuskomponenseinek tömegaránya és összetétele:
(1) Filmképző anyagok: 2%~5%, főként gyanta és származékai, szintetikus anyagok, a leggyakrabban használt a vízfehér gyanta.
(2) Aktivátor: 0,05% ~ 0,5%, a leggyakrabban használt aktivátorok közé tartoznak a dikarbonsavak, speciális karbonsavak és szerves halogenid sók.
(3) Tixotróp szer: 0,2%~2%, növeli a viszkozitást és szuszpenzióként működik. Számos ilyen anyag létezik, előnyösen ricinusolaj, hidrogénezett ricinusolaj, etilénglikol-monobutilén és karboximetil-cellulóz.
(4) Oldószer: 3%~7%, többkomponensű, különböző forráspontokkal.
(5) Egyéb: felületaktív anyagok, kapcsolószerek.
A forrasztópaszta folyósítószer-összetételének hatása a forrasztás minőségére:
Az óngyöngy-fröccsenés, a fluxusfröccsenés, a BGA-üregképződés, az áthidalás és az SMT chipek feldolgozásának és hegesztésének egyéb gyenge minősége szorosan összefügg a forrasztópaszta összetételével. A forrasztópaszta kiválasztását a nyomtatott áramköri lap (NYÁK) gyártási folyamatának jellemzői szerint kell elvégezni. A forrasztópor aránya nagyban befolyásolja a csomósodási teljesítményt és a viszkozitást. Minél nagyobb a forrasztópor-tartalom, annál kisebb a csomósodás. Ezért a finom osztású alkatrészekhez használt forrasztópasztának 88–92%-kal több forrasztópor-tartalmat kell tartalmaznia a forrasztópasztához képest.
1. Az aktivátor határozza meg a forrasztópaszta forraszthatóságát vagy nedvesíthetőségét. A jó forrasztás eléréséhez megfelelő aktivátornak kell lennie a forrasztópasztában, különösen mikro-pad forrasztás esetén, ha az aktivitás nem elegendő, akkor szőlőgömb jelenséget és gömbfoglalat hibákat okozhat.
2. A filmképző anyagok befolyásolják a forrasztási kötések mérhetőségét, valamint a forrasztópaszta viszkozitását és viszkozitását.
3. A folyósítószert főként aktivátorok, filmképző anyagok, tixotróp szerek stb. oldására használják. A forrasztópasztában lévő folyósítószer általában különböző forráspontú oldószerekből áll. A magas forráspontú oldószerek használatának célja, hogy megakadályozzák a forraszanyag és a folyósítószer kifröccsenését az újraömlesztéses forrasztás során.
4. A tixotróp szert a nyomtatási teljesítmény és a folyamat teljesítményének javítására használják.
2. Milyen tényezők befolyásolják az SMT-gyártás hatékonyságát?
Az elhelyezési ciklus azt az időt jelenti, amely alatt a berendezés elhelyező feje elkezd számolni, amikor az adagoló felveszi az alkatrészeket, az alkatrészek képérzékelése után a konzol a megfelelő pozícióba mozog, a munkatengely a NYÁK-lapra helyezi az alkatrészeket, majd visszatér az adagoló adagolási pozíciójába. Ez egy elhelyezési ciklus; az elhelyezési ciklusban felhasznált idő egyben a legalapvetőbb paraméterérték is, amely befolyásolja az elhelyezőgép sebességét. Az ellenállás-kapacitás alkatrészek beszereléséhez használt nagysebességű konzolos elhelyezőgépek elhelyezési ciklusa általában 1,0 másodpercen belül van. Jelenleg az SMT elhelyezése A chipfeldolgozó iparban a legnagyobb sebességű konzolos beszerelőgép ciklusa körülbelül 0,5 másodperc; a nagy IC-k, BGA-k, csatlakozók és alumínium elektrolitkondenzátorok beszerelésének ciklusa körülbelül 2 másodperc.
Az elhelyezési ciklust befolyásoló tényezők:
Az alkatrészek felvételének szinkronizációs sebessége (azaz egy elhelyezőfej több összekötő rúdjának egyidejű emelkedése és süllyedése az alkatrészek felvétele érdekében).
NYÁK-lap mérete (minél nagyobb a NYÁK-lap, annál nagyobb az elhelyezőfej X/Y mozgástartománya, és annál hosszabb a munkaidő).
Komponens-dobási sebesség (ha az alkatrész képparaméterei nincsenek megfelelően beállítva, az elnyelő alkatrészek képfelismerési folyamata során berendezés-dobás és érvénytelen X/Y műveletek történhetnek).
A készülék beállítja az X/Y/Z/R mozgási sebességparaméter értékét.
3. Hogyan lehet hatékonyan tárolni és használni a forrasztópasztát egy SMT foltfeldolgozó üzemben?
1. Használaton kívül a forrasztópasztát hűtőszekrényben kell tárolni, 3–7 °C közötti hőmérsékleten. Felhívjuk figyelmét, hogy a forrasztópaszta nem fagyasztható 0 °C alá.
2. A hűtőszekrényben lennie kell egy külön hőmérőnek, amely 12 óránként méri a tárolt hőmérsékletet, és rögzíti azt. A hőmérőt rendszeresen ellenőrizni kell a meghibásodások elkerülése érdekében, és a vonatkozó feljegyzéseket is el kell készíteni.
3. Forrasztópaszta vásárlásakor a vásárlás dátumát fel kell tüntetni a különböző tételek megkülönböztetése érdekében. Az SMT chip feldolgozási sorrendje szerint ellenőrizni kell a forrasztópaszta felhasználási ciklusát, és a készletet általában 30 napon belül ellenőrizni kell.
4. A forrasztópasztát típusok, gyártási számok és gyártók szerint elkülönítve kell tárolni. A forrasztópasztát a beszerzés után hűtőszekrényben kell tárolni, az „első be, első ki” elvét követve.
4. Mi okozza a hideghegesztést a PCBA feldolgozás során?
1. A reflow hőmérséklet túl alacsony, vagy a reflow forrasztási hőmérsékleten való tartózkodási idő túl rövid, ami elégtelen hőtermelést és a fémpor hiányos olvadását eredményezi a reflow során.
2. A hűtési szakaszban az erős hűtőlevegő vagy az egyenetlen szállítószalag mozgása megzavarja a forrasztási kötéseket, és egyenetlen alakzatokat hoz létre a forrasztási kötések felületén, különösen az olvadáspontnál valamivel alacsonyabb hőmérsékleten, amikor a forraszanyag nagyon puha.
3. A forrasztópákákon vagy vezetékeken és azok körüli felületi szennyeződés gátolhatja a fluxusképességet, ami hiányos újraömlesztést eredményez. Előfordulhat, hogy a forrasztási kötés felületén meg nem olvadt forrasztópor figyelhető meg. Ugyanakkor a nem megfelelő fluxusképesség a fémoxidok hiányos eltávolítását és az azt követő hiányos kondenzációt is eredményezi.
4. A forrasztófém por minősége nem jó; legtöbbjük erősen oxidált porrészecskék beágyazódásával képződik.
5. Hogyan tisztítsuk meg a NYÁK-egységet a legbiztonságosabb és leghatékonyabb módon
A NYÁK-egységek tisztításához a legmegfelelőbb tisztítószert és oldószert kell használni, amely a NYÁK igényeitől függ. Itt bemutatjuk a különböző NYÁK-tisztítási módszereket, azok előnyeit és hátrányait.
1. Ultrahangos NYÁK-tisztítás
Az ultrahangos NYÁK-tisztító gyorsan, oldószer nélkül tisztítja meg a csupasz NYÁK-okat, és ez a leggazdaságosabb NYÁK-tisztítási módszer. Ezenkívül ez a tisztítási módszer nem korlátozza a NYÁK méretét vagy mennyiségét. Azonban nem alkalmas a NYÁK-szerelvények tisztítására, mivel az ultrahang károsíthatja az elektronikus alkatrészeket és az összeszerelést. A repülőgépipari/védelmi NYÁK-okat sem tudja tisztítani, mivel az ultrahang befolyásolhatja a kártya elektromos pontosságát.
2. Teljesen automatikus online NYÁK-tisztítás
A teljesen automatikus online NYÁK-tisztító alkalmas nagy mennyiségű NYÁK-szerelvény tisztítására. Mind a NYÁK, mind a NYÁK tisztítható, és ez nem befolyásolja a panelek pontosságát. A NYÁK-ok különböző oldószerrel töltött üregeken haladnak át, hogy befejezzék a kémiai, vízbázisú tisztítás, vízbázisú öblítés, szárítás stb. folyamatait. Ennél a NYÁK-tisztítási módszernél az oldószernek kompatibilisnek kell lennie az alkatrészekkel, a NYÁK felületével, a forrasztómaszkjával stb. És figyelnünk kell a speciális alkatrészekre is, arra az esetre, ha azok nem moshatók. Repülőgépipari és orvosi minőségű NYÁK-ok tisztíthatók így.
3. Félautomata NYÁK-tisztítás
Az online NYÁK-tisztítóval ellentétben a félautomata tisztító manuálisan szállítható a szerelősor bármely pontján, és csak egy kamrája van. Bár a tisztítási folyamatai megegyeznek az online NYÁK-tisztításéval, minden folyamat ugyanabban az üregben zajlik. A NYÁK-okat egy tartószerkezettel kell rögzíteni, vagy egy kosárba helyezni, és a mennyiségük korlátozott.
4. NYÁK kézi tisztítása
A kézi NYÁK-tisztító kis tételben gyártott NYÁK-okhoz alkalmas, amelyek MPC tisztító oldószert igényelnek. A NYÁK-tisztító állandó hőmérsékletű fürdőben végzi el a kémiai, vízbázisú tisztítást.
A NYÁK-igényektől függően választjuk ki a legmegfelelőbb NYÁK-tisztítási módszert.