1. Como afecta a pasta de soldadura SMT á calidade da soldadura?
A relación de masa de fluxo e a composición dos compoñentes do fluxo de pasta de soldadura:
(1) Substancias formadoras de película: 2%~5%, principalmente resina e derivados, materiais sintéticos, sendo a máis empregada a resina branca acuosa.
(2) Activador: 0,05 %~0,5 %, os activadores máis empregados inclúen ácidos dicarboxílicos, ácidos carboxílicos especiais e sales de haloxenuros orgánicos.
(3) Axente tixotrópico: 0,2 %~2 %, aumenta a viscosidade e actúa como unha suspensión. Existen moitas substancias deste tipo, preferentemente aceite de rícino, aceite de rícino hidroxenado, monobutileno de etilenglicol e carboximetilcelulosa.
(4) Disolvente: 3%~7%, multicompoñente, con diferentes puntos de ebulición.
(5) Outros: surfactantes, axentes de acoplamento.
Influencia da composición do fluxo de pasta de soldadura na calidade da soldadura:
As salpicaduras de perlas de estaño, as salpicaduras de fluxo, os ocos da matriz de libros de bolas (BGA), as pontes e outros malos procesos de procesamento e soldadura de chips SMT teñen unha gran relación coa composición da pasta de soldadura. A selección da pasta de soldadura debe facerse segundo as características do proceso do conxunto da placa de circuíto impreso (PCBA). A proporción de po de soldadura ten unha gran influencia na mellora do rendemento de afundimento e da viscosidade. Canto maior sexa o contido de po de soldadura, menor será o afundimento. Polo tanto, a pasta de soldadura utilizada para compoñentes de paso fino debería usar un contido de po de soldadura dun 88 % a un 92 % superior ao da pasta de soldadura.
1. O activador determina a soldabilidade ou mollabilidade da pasta de soldadura. Para conseguir unha boa soldadura, debe haber un activador axeitado na pasta de soldadura, especialmente no caso da soldadura con microalmohadillas; se a actividade é insuficiente, pode causar o fenómeno da bóla de uva e defectos no encaixe da bóla.
2. As substancias formadoras de película afectan á mensurabilidade das unións de soldadura e á viscosidade da pasta de soldadura.
3. O fluxo úsase principalmente para disolver activadores, substancias formadoras de película, axentes tixotrópicos, etc. O fluxo na pasta de soldadura xeralmente está composto por solventes con diferentes puntos de ebulición. O propósito de usar solventes de alto punto de ebulición é evitar que a soldadura e o fluxo salpiquen durante a soldadura por refluxo.
4. O axente tixotrópico úsase para mellorar o rendemento da impresión e o rendemento do proceso.
2. Cales son os factores que afectan á eficiencia da produción de SMT?
O ciclo de colocación refírese ao tempo que tarda o cabezal de colocación do equipo en comezar a contar cando o alimentador recolle os compoñentes. Despois da detección da imaxe dos compoñentes, a viga en voladizo móvese á posición correspondente, o eixe de traballo coloca os compoñentes na placa PCB e logo volve á posición de alimentación do alimentador. É un ciclo de colocación; o tempo empregado no ciclo de colocación tamén é o valor do parámetro máis básico que afecta á velocidade da máquina de colocación. O ciclo de colocación das máquinas de colocación en voladizo de alta velocidade para montar compoñentes de resistencia-capacitancia xeralmente está dentro de 1,0 s. Na actualidade, a colocación SMT O ciclo do montador en voladizo de maior velocidade na industria de procesamento de chips é duns 0,5 s; o ciclo de montaxe de circuítos integrados grandes, BGA, conectores e condensadores electrolíticos de aluminio é duns 2 s.
Factores que afectan o ciclo de colocación:
A taxa de sincronización da recollida de compoñentes (é dicir, varias varillas de enlace dun cabezal de colocación soben e baixan ao mesmo tempo para recoller compoñentes).
Tamaño da placa PCB (canto maior sexa a placa PCB, maior será o rango de movemento X/Y do cabezal de colocación e maior será o tempo de traballo).
Taxa de lanzamento de compoñentes (se os parámetros da imaxe dos compoñentes non se configuran correctamente, produciranse lanzamentos do equipo e accións X/Y non válidas durante o proceso de recoñecemento de imaxes dos compoñentes absorbentes).
O dispositivo define o valor do parámetro de velocidade de movemento X/Y/Z/R.
3. Como almacenar e usar eficazmente a pasta de soldadura nunha fábrica de procesamento de parches SMT?
1. Cando a pasta de soldar non estea en uso, debe gardarse no frigorífico e a súa temperatura de almacenamento debe estar dentro do rango de 3 a 7 °C. Teña en conta que a pasta de soldar non se pode conxelar por debaixo de 0 °C.
2. Debe haber un termómetro específico no frigorífico para detectar a temperatura almacenada cada 12 horas e rexistrala. É necesario comprobar o termómetro regularmente para evitar fallos e facer os rexistros pertinentes.
3. Ao mercar pasta de soldador, é necesario pegar a data de compra para distinguir os diferentes lotes. Segundo a orde de procesamento do chip SMT, é necesario controlar o ciclo de uso da pasta de soldador e o inventario xeralmente contrólase dentro de 30 días.
4. A pasta de soldadura debe almacenarse por separado segundo os diferentes tipos, números de lote e diferentes fabricantes. Despois de mercar a pasta de soldadura, esta debe gardarse nun frigorífico e seguir o principio de "primeiro en entrar, primeiro en saír".
4. Cales son os motivos da soldadura en frío no procesamento de PCBA?
1. A temperatura de refluxo é demasiado baixa ou o tempo de residencia á temperatura de soldadura por refluxo é demasiado curto, o que resulta en calor insuficiente durante a refluxo e fusión incompleta do po metálico.
2. Na fase de arrefriamento, o forte aire de arrefriamento ou o movemento da cinta transportadora irregular perturba as unións de soldadura e presenta formas irregulares na superficie das unións de soldadura, especialmente a unha temperatura lixeiramente inferior ao punto de fusión, cando a soldadura é moi branda.
3. A contaminación superficial nas zonas de soldadura ou nos seus arredores pode inhibir a capacidade de fluxo, o que resulta nunha reflución incompleta. Ás veces pódese observar po de soldadura sen fundir na superficie da unión de soldadura. Ao mesmo tempo, unha capacidade de fluxo insuficiente tamén resultará nunha eliminación incompleta dos óxidos metálicos e nunha condensación incompleta posterior.
4. A calidade do po metálico de soldadura non é boa; a maioría deles fórmanse mediante o encapsulamento de partículas de po altamente oxidadas.
5. Como limpar o conxunto de PCB da maneira máis segura e eficiente
A limpeza dos conxuntos de PCB debe empregar o limpador e o disolvente de limpeza máis axeitados, dependendo dos requisitos da placa. Aquí ilústranse diferentes métodos de limpeza de PCB e as súas vantaxes e desvantaxes.
1. Limpeza ultrasónica de PCB
Un limpador ultrasónico de PCB limpa as PCB espidas rapidamente sen disolvente de limpeza, e este é o método de limpeza de PCB máis económico. Ademais, este método de limpeza non restrinxe o tamaño nin a cantidade de PCB. Non obstante, non pode limpar o conxunto de PCB porque os ultrasóns poden danar os compoñentes electrónicos e o conxunto. Tampouco pode limpar PCB aeroespacial/defensa porque os ultrasóns poden afectar a precisión eléctrica da placa.
2. Limpeza de PCBA en liña totalmente automática
O limpador de PCBA en liña totalmente automático é axeitado para limpar grandes volumes de ensamblaxe de PCB. Tanto a PCB como a PCBA pódense limpar sen afectar á precisión das placas. As PCBA pasan por diferentes cavidades cheas de solvente para completar os procesos de limpeza química a base de auga, enxaugue a base de auga, secado, etc. Este método de limpeza de PCBA require que o solvente sexa compatible cos compoñentes, a superficie da PCB, a máscara de soldadura, etc. E tamén temos que prestar atención aos compoñentes especiais no caso de que non se poidan lavar. As PCB aeroespaciais e de grao médico pódense limpar deste xeito.
3. Limpeza semiautomática de PCBA
A diferenza do limpador de PCBA en liña, o limpador semiautomático pódese transportar manualmente a calquera lugar da liña de montaxe e só ten unha cavidade. Aínda que os seus procesos de limpeza son os mesmos que os da limpeza de PCBA en liña, todos os procesos ocorren na mesma cavidade. As PCBA deben fixarse cun dispositivo de fixación ou colocarse nunha cesta e a súa cantidade é limitada.
4. Limpeza manual de PCBA
O limpador manual de PCBA é axeitado para PCBA de lotes pequenos que requiren o disolvente de limpeza MPC. A PCBA completa a limpeza química a base de auga nun baño a temperatura constante.
Escollemos o método de limpeza de PCBA máis axeitado dependendo dos requisitos da PCBA.