L'Industrie 4.0 est une révolution qui englobe non seulement des technologies de pointe, mais aussi des modèles de production et des concepts de gestion visant à accroître l'efficacité, l'intelligence, l'automatisation et l'informatisation. Ces éléments doivent interagir pour parvenir à une intégration numérique complète couvrant l'intégralité du cycle de vie. Dans le domaine de la fabrication électronique, la production de cartes de circuits imprimés (PCBA) est confrontée à des défis liés à la haute précision et à la traçabilité des processus.
Dans le procédé CMS (Composants Montés en Surface), le brasage par refusion est essentiel pour souder solidement les circuits imprimés et les composants à l'aide de pâte à braser. Afin de garantir la qualité et la fiabilité du brasage, le contrôle de la température lors du brasage par flux continu est indispensable. Un réglage précis de la courbe de température permet d'éviter les défauts de brasage tels que les soudures froides, les ponts de soudure, etc.
La précision et la traçabilité garantissent que l'ensemble du processus de brasage est conforme aux certifications les plus exigeantes, indispensables dans des secteurs tels que l'automobile, le médical et l'instrumentation, des domaines porteurs aujourd'hui et demain. Les systèmes de surveillance en ligne de la température des fours sont des outils incontournables dans la fabrication de cartes électroniques. Zhuhai Xinrunda Electronics dispose des équipements nécessaires pour produire des cartes électroniques fiables et de haute qualité, permettant une production à haut rendement et la fabrication d'appareils électroniques sophistiqués et complexes. Contactez-nous pour toute demande d'information ; nous vous aiderons à transformer vos conceptions en assemblages irréprochables, où précision et fiabilité se conjuguent pour vous offrir une innovation majeure !
Dans la plupart des procédés, un testeur de température de four et une plaque de mesure de température sont correctement connectés manuellement, puis introduits dans le four pour mesurer les températures lors du brasage, du brasage par refusion ou d'autres procédés thermiques. Le testeur enregistre la courbe de température complète du brasage par refusion. Une fois la plaque retirée du four, les données sont analysées par ordinateur afin de vérifier leur conformité aux exigences. Les opérateurs ajustent les températures et répètent le processus de test jusqu'à obtention des valeurs optimales. Il est évident que cette précision a un coût. Bien qu'il s'agisse d'une méthode efficace et fiable pour contrôler la température, ce test ne permet pas de détecter les anomalies de production, car il est généralement effectué uniquement avant et après la production. Une mauvaise soudure ne se manifeste pas toujours clairement !
Pour hisser le processus de production de cartes PCBA à de nouveaux sommets en matière de qualité, d'efficacité et de sécurité, un système de surveillance en ligne de la température du four est une technologie essentielle.
En surveillant en continu les températures à l'intérieur du four de brasage, le système mesure et contrôle automatiquement la température de chaque circuit imprimé en cours de traitement. En cas d'écart par rapport aux paramètres définis, une alerte est déclenchée, permettant aux opérateurs d'intervenir rapidement. Le système garantit ainsi que les circuits imprimés sont exposés aux profils de température optimaux afin de minimiser les risques de défauts de brasage, de contraintes thermiques, de déformation et d'endommagement des composants. Cette approche proactive contribue à prévenir les arrêts de production coûteux et à réduire la fréquence des produits défectueux.
Examinons le système de plus près. On constate que deux capteurs de température, chacun équipé de 32 sondes uniformément réparties, sont installés dans le four pour mesurer les variations de température interne. Une courbe de température standard est préréglée dans le système pour correspondre aux variations en temps réel des circuits imprimés et du four, lesquelles sont enregistrées automatiquement. Outre les sondes de température, d'autres capteurs mesurent la vitesse de la chaîne, les vibrations, la vitesse de rotation du ventilateur, l'entrée et la sortie des cartes, la concentration d'oxygène et les chutes de cartes, afin de générer des données telles que le CPK, le SPC, le nombre de circuits imprimés, le taux de réussite et le taux de défaut. Pour certaines marques, la marge d'erreur surveillée peut être inférieure à 0,05 °C, l'erreur temporelle inférieure à 3 secondes et l'erreur de pente inférieure à 0,05 °C/s. Les avantages du système incluent des courbes de surveillance de haute précision, une réduction des erreurs et une maintenance prédictive facilitée grâce à l'identification des problèmes potentiels avant qu'ils ne s'aggravent.
En maintenant les paramètres optimaux du four et en réduisant le risque de produits défectueux, le système accroît les rendements de production et améliore l'efficacité. Dans certains cas, le taux de défauts peut être réduit de 10 à 15 % et la capacité par unité de temps augmentée de 8 à 12 %. Par ailleurs, il minimise le gaspillage d'énergie grâce à un contrôle précis des températures, maintenues dans la plage souhaitée. Ceci permet non seulement de réduire les coûts d'exploitation, mais aussi de s'inscrire dans la tendance croissante des pratiques de production durables.
Le système prend en charge l'intégration avec de nombreux logiciels, notamment les systèmes MES. Le matériel de certaines marques est compatible avec les critères Hermas, propose un service de localisation et bénéficie d'une R&D indépendante. Le système fournit également une base de données complète pour le suivi, l'analyse des tendances, l'identification des points de blocage, l'optimisation des paramètres et la prise de décisions basées sur les données. Cette approche axée sur les données favorise l'amélioration continue et l'innovation dans la fabrication des cartes de circuits imprimés.
Date de publication : 19 mars 2025