1. Nola eragiten du SMT soldadura-pastak soldaduraren kalitatean?
Soldadura-pastaren fluxu-osagaien fluxu-masaren erlazioa eta konposizioa:
(1) Filma sortzen duten substantziak: % 2~% 5, batez ere erretxina eta eratorriak, material sintetikoak, gehien erabiltzen dena ur-zuri erretxina da.
(2) Aktibatzailea: % 0,05 ~ % 0,5, aktibatzaile erabilienak azido dikarboxilikoak, azido karboxiliko bereziak eta haluro gatz organikoak dira.
(3) Tixotropiko agentea: % 0,2~% 2, biskositatea handitzen du eta esekidura gisa jokatzen du. Horrelako substantzia asko daude, hobe rizino olioa, hidrogenatutako rizino olioa, etilen glikol monobutilenoa eta karboximetil zelulosa.
(4) Disolbatzailea: % 3~% 7, osagai anitzekoa, irakite-puntu desberdinekin.
(5) Beste batzuk: gainazal-aktiboak, akoplamendu-agenteak.
Soldadura-pastaren fluxuaren konposizioaren eragina soldadura-kalitatean:
Eztainu-aleen zipriztinak, fluxu-zipriztinak, BGA hutsuneak, zubiak eta beste SMT txiparen prozesamendu eta soldadura eskasak harreman handia dute soldadura-pastaren konposizioarekin. Soldadura-pastaren aukeraketa zirkuitu inprimatuaren muntaketaren (PCBA) prozesu-ezaugarrien arabera egin behar da. Soldadura-hautsaren proportzioak eragin handia du slump-aren errendimendua eta biskositatea hobetzean. Zenbat eta soldadura-hauts edukia handiagoa izan, orduan eta txikiagoa izango da slump-a. Beraz, osagai finen soldadura-pastetarako erabiltzen den soldadura-pastak soldadura-pastaren % 88~% 92 soldadura-hauts edukia gehiago izan beharko luke.
1. Aktibatzaileak soldadura-pastaren soldadura-gaitasuna edo bustigarritasuna zehazten du. Soldadura ona lortzeko, soldadura-pastak aktibatzaile egokia izan behar du, batez ere mikro-pad soldaduraren kasuan, jarduera nahikoa ez bada, mahats-bola fenomenoa eta bola-euskarri akatsak sor ditzake.
2. Filma sortzen duten substantziek soldadura-junturen neurgarritasunean eta soldadura-pastaren biskositatean eta biskositatean eragina dute.
3. Fluxua batez ere aktibatzaileak, film-sortzaile substantziak, agente tixotropikoak eta abar disolbatzeko erabiltzen da. Soldadura-pastako fluxua, oro har, irakite-puntu desberdinak dituzten disolbatzailez osatuta dago. Irakite-puntu altuko disolbatzaileak erabiltzearen helburua soldadura eta fluxua birfluxu bidezko soldaduran zehar zipriztintzea saihestea da.
4. Tixotropiko agentea inprimatze-errendimendua eta prozesu-errendimendua hobetzeko erabiltzen da.
2. Zein dira SMT ekoizpenaren eraginkortasunean eragina duten faktoreak?
Kokapen zikloak ekipamenduaren kokapen buruak kontaketa hasteko behar duen denbora adierazten du, elikagailuak osagaiak hartzen dituenean. Osagaien irudia detektatu ondoren, kontsola dagokion posiziora mugitzen da, lan-ardatzak osagaiak PCB plakan jartzen ditu eta, ondoren, elikagailuaren elikatze posiziora itzultzen da. Kokapen ziklo bat da; kokapen zikloan erabiltzen den denbora kokapen makinaren abiaduran eragina duen parametro balio oinarrizkoena ere bada. Erresistentzia-kapazitantzia osagaiak muntatzeko abiadura handiko kontsola kokapen makinen kokapen zikloa, oro har, 1,0 segundokoa da. Gaur egun, SMT kokapenean, txiparen prozesatzeko industrian abiadura handiko kontsola muntatzailearen zikloa 0,5 segundo ingurukoa da; IC handiak, BGAak, konektoreak eta aluminiozko kondentsadore elektrolitikoak muntatzeko zikloa 2 segundo ingurukoa da.
Kokapen-zikloan eragina duten faktoreak:
Osagaiak jasotzeko sinkronizazio-tasa (hau da, kokapen-buru baten hainbat lotura-barra aldi berean igo eta jaisten dira osagaiak jasotzeko).
PCB plakaren tamaina (zenbat eta handiagoa izan PCB plaka, orduan eta handiagoa izango da kokapen-buruaren X/Y mugimendu-eremua, eta orduan eta luzeagoa izango da lan-denbora).
Osagaien jaurtiketa-tasa (osagaien irudiaren parametroak behar bezala ezarrita ez badaude, ekipamenduaren jaurtiketa eta X/Y ekintza baliogabeak gertatuko dira osagaiak xurgatzeko irudiak ezagutzeko prozesuan).
Gailuak X/Y/Z/R mugimendu-abiadura parametroaren balioa ezartzen du.
3. Nola gorde eta erabili soldadura-pasta modu eraginkorrean SMT adabaki-prozesatzeko fabrika batean?
1. Soldatzeko pasta erabiltzen ez denean, hozkailuan gorde behar da, eta biltegiratze-tenperatura 3~7 °C-ren barruan egon behar da. Kontuan izan soldadura-pasta ezin dela 0 °C-tik behera izoztu.
2. Hozkailuan termometro dedikatu bat egon beharko litzateke 12 orduro gordetako tenperatura neurtzeko eta erregistro bat egiteko. Termometroa aldizka egiaztatu behar da matxurak saihesteko, eta erregistro garrantzitsuak egin behar dira.
3. Soldatzeko pasta erosterakoan, erosketa data itsatsi behar da lote desberdinak bereizteko. SMT txiparen prozesatzeko aginduaren arabera, soldadura-pastaren erabilera-zikloa kontrolatu behar da, eta inbentarioa, oro har, 30 eguneko epean kontrolatzen da.
4. Soldadura-pastaren biltegiratzea bereizita gorde behar da mota, lote-zenbaki eta fabrikatzaile desberdinen arabera. Soldadura-pasta erosi ondoren, hozkailuan gorde behar da, eta lehenengo sartu, lehenengo atera printzipioa jarraitu behar da.
4. Zeintzuk dira PCBA prozesamenduan soldadura hotzaren arrazoiak?
1. Birfluxuaren tenperatura baxuegia da edo birfluxuaren soldadura-tenperaturan egonaldi-denbora laburregia da, eta horren ondorioz, birfluxuan bero nahikorik ez dago eta metal-hautsa ez da osatu gabe urtzen.
2. Hozte-fasean, hozte-aire indartsuak edo garraiatzaile-zinta irregularraren mugimenduak soldadura-junturak nahasten ditu, eta forma irregularrak sortzen ditu soldadura-junturen gainazalean, batez ere urtze-puntua baino zertxobait baxuagoko tenperaturan, soldadura oso biguna denean.
3. Pad edo eroaleen gaineko eta inguruko gainazaleko kutsadurak fluxu-gaitasuna galarazi dezake, eta ondorioz, birfluxu osatugabea. Batzuetan, soldadura-junturaren gainazalean urtu gabeko soldadura-hautsa ikus daiteke. Aldi berean, fluxu-ahalmen nahikoa ez izateak metal-oxidoak guztiz ezabatzea eta, ondorioz, kondentsazio osatugabea ere eragingo du.
4. Soldadura metaliko hautsaren kalitatea ez da ona; gehienak oso oxidatutako hauts partikulen kapsulazioaren bidez sortzen dira.
5. Nola garbitu PCB muntaketa modu seguruenean eta eraginkorrenean
PCB muntaketak garbitzeko, plakaren beharren araberako garbitzaile eta garbiketa-disolbatzaile egokiena erabili behar da. Hemen, PCB garbitzeko modu desberdinak eta haien alde onak eta txarrak azaltzen dira.
1. PCB ultrasonikoen garbiketa
PCB garbitzaile ultrasoniko batek PCB biluziak azkar garbitzen ditu disolbatzailerik gabe, eta hau da PCB garbitzeko metodorik ekonomikoena. Gainera, garbiketa metodo honek ez du PCBaren tamaina edo kantitatea mugatzen. Hala ere, ezin du PCB muntaketa garbitu, ultrasoinuek osagai elektronikoak eta muntaketa kaltetu ditzaketelako. Ezin du aeroespazial/defentsa PCBa garbitu ere, ultrasoinuek plakaren zehaztasun elektrikoan eragina izan dezaketelako.
2. PCBA garbiketa automatiko osoa linean
PCBA garbitzaile automatiko osoa linean PCB muntaketa bolumen handiak garbitzeko egokia da. Bai PCBa bai PCBA garbitu daitezke, eta horrek ez du plaken zehaztasunean eragingo. PCBAk disolbatzailez betetako hainbat barrunbe igarotzen dira uretan oinarritutako garbiketa kimikoa, uretan oinarritutako garbiketa, lehortzea eta abar osatzeko. PCBA garbitzeko metodo honek disolbatzailea osagaiekin, PCBaren gainazalarekin, soldadura-maskararekin eta abar bateragarria izatea eskatzen du. Eta osagai bereziei ere erreparatu behar diegu, garbitu ezin badira. Aire eta aireko eta medikuntza mailako PCBak modu honetan garbitu daitezke.
3. PCBA garbiketa erdi-automatikoa
Online PCBA garbitzailearen aldean, garbitzaile erdi-automatikoa eskuz eraman daiteke muntaketa-katearen edozein lekutara, eta barrunbe bakarra du. Garbiketa-prozesuak online PCBA garbiketaren berdinak diren arren, prozesu guztiak barrunbe berean gertatzen dira. PCBak euskarri batekin finkatu edo saski batean jarri behar dira, eta haien kantitatea mugatua da.
4. Eskuzko PCBA garbiketa
Eskuzko PCBA garbitzailea egokia da MPC garbiketa disolbatzailea behar duten PCBA kopuru txikietarako. PCBAk tenperatura konstanteko bainu batean osatzen du uretan oinarritutako garbiketa kimikoa.
PCBAren eskakizunen arabera aukeratzen dugu PCBA garbitzeko metodo egokiena.