1. Jak ovlivňuje pájecí pasta SMT kvalitu pájení?
Hmotnostní poměr tavidla a složení složek tavidla v pájecí pastě:
(1) Filmotvorné látky: 2 % ~ 5 %, zejména kalafuna a její deriváty, syntetické materiály, nejčastěji používaná je vodní bílá kalafuna.
(2) Aktivátor: 0,05 % ~ 0,5 %, mezi nejčastěji používané aktivátory patří dikarboxylové kyseliny, speciální karboxylové kyseliny a organické halogenidové soli.
(3) Tixotropní činidlo: 0,2 % ~ 2 %, zvyšuje viskozitu a působí jako suspenze. Existuje mnoho takových látek, nejlépe ricinový olej, hydrogenovaný ricinový olej, ethylenglykolmonobutylen a karboxymethylcelulóza.
(4) Rozpouštědlo: 3 % ~ 7 %, vícesložkové, s různými body varu.
(5) Ostatní: povrchově aktivní látky, spojovací činidla.
Vliv složení tavidla pájecí pasty na kvalitu pájení:
Rozstřik cínu, rozstřik tavidla, dutiny v BGA (kuličkové soustavě), přemostění a další špatné procesy SMT zpracování a svařování čipů mají velký vliv na složení pájecí pasty. Výběr pájecí pasty by měl být proveden podle procesních charakteristik sestavy desek plošných spojů (PCBA). Podíl pájecího prášku má velký vliv na zlepšení sednutí a viskozity. Čím vyšší je obsah pájecího prášku, tím menší je sednutí. Proto by pájecí pasta používaná pro jemné součástky měla obsahovat o 88 % až 92 % více pájecího prášku.
1. Aktivátor určuje pájitelnost neboli smáčivost pájecí pasty. Pro dosažení dobrého pájení musí být v pájecí pastě přítomen vhodný aktivátor, zejména v případě pájení mikro-ploškami. Pokud je aktivita nedostatečná, může to způsobit fenomén hroznových kuliček a defekty v oblasti kuliček.
2. Filmotvorné látky ovlivňují měřitelnost pájených spojů a viskozitu a viskozitu pájecí pasty.
3. Tavidlo se používá hlavně k rozpouštění aktivátorů, filmotvorných látek, tixotropních činidel atd. Tavidlo v pájecí pastě se obvykle skládá z rozpouštědel s různými body varu. Účelem použití rozpouštědel s vysokým bodem varu je zabránit rozstřikování pájky a tavidla během pájení reflow.
4. Tixotropní činidlo se používá ke zlepšení tiskového výkonu a výkonu procesu.
2. Jaké faktory ovlivňují efektivitu výroby SMT?
Cyklus osazování se vztahuje k době, kterou potřebuje hlava pro osazování zařízení k zahájení odpočítávání, když podavač uchopí součástky. Po detekci obrazu součástek se konzola přesune do odpovídající polohy, pracovní osa umístí součástky do desky plošných spojů a poté se vrátí do polohy pro podávání podavače. Jedná se o cyklus osazování; doba potřebná v cyklu osazování je také nejzákladnějším parametrem ovlivňujícím rychlost osazovacího stroje. Cyklus osazování vysokorychlostních konzolových osazovacích strojů pro montáž odporově-kapacitních součástek je obvykle do 1,0 s. V současné době je cyklus nejrychlejšího konzolového osazovacího stroje v průmyslu zpracování čipů přibližně 0,5 s; cyklus montáže velkých integrovaných obvodů, BGA, konektorů a hliníkových elektrolytických kondenzátorů je přibližně 2 s.
Faktory ovlivňující cyklus umisťování:
Synchronizační rychlost sběru komponent (tj. více spojovací tyčí umisťovací hlavice se zvedá a spouště současně pro sběr komponent).
Velikost desky plošných spojů (čím větší deska plošných spojů, tím větší je rozsah pohybu osazovací hlavy v osách X/Y a tím delší je pracovní doba).
Rychlost házení komponent (pokud nejsou parametry obrazu komponenty správně nastaveny, dojde během procesu rozpoznávání obrazu absorbujících komponent k házení zařízení a neplatným akcím X/Y).
Zařízení nastavuje hodnotu parametru rychlosti pohybu X/Y/Z/R.
3. Jak efektivně skladovat a používat pájecí pastu v továrně na SMT zpracování záplat?
1. Pokud se pájecí pasta nepoužívá, měla by být skladována v chladničce a její skladovací teplota musí být v rozmezí 3~7 °C. Upozorňujeme, že pájecí pastu nelze zmrazit pod 0 °C.
2. V chladničce by měl být k dispozici teploměr, který bude každých 12 hodin měřit uloženou teplotu a zaznamenávat ji. Teploměr je třeba pravidelně kontrolovat, aby se předešlo selhání, a je třeba o tom vést příslušné záznamy.
3. Při nákupu pájecí pasty je nutné uvést datum nákupu, aby se rozlišily různé šarže. V souladu s objednávkou SMT čipu je nutné kontrolovat cyklus použití pájecí pasty a zásoby se obvykle kontrolují do 30 dnů.
4. Pájecí pasty by měly být skladovány odděleně podle různých typů, čísel šarží a různých výrobců. Po zakoupení pájecí pasty by měla být skladována v chladničce a měla by se dodržovat zásada „kdo dřív dovnitř, ten dřív ven“.
4. Jaké jsou důvody pro svařování za studena při zpracování desek plošných spojů (PCBA)
1. Teplota přetavování je příliš nízká nebo doba setrvání při teplotě přetavování je příliš krátká, což má za následek nedostatečné teplo během přetavování a neúplné roztavení kovového prášku.
2. Ve fázi ochlazování silný chladicí vzduch nebo pohyb nerovného dopravního pásu narušuje pájené spoje a na jejich povrchu vznikají nerovnoměrné tvary, zejména při teplotě mírně nižší než bod tání, kdy je pájka velmi měkká.
3. Povrchová kontaminace na kontaktních ploškách nebo vývodech a v jejich okolí může omezit schopnost tavidla, což vede k neúplnému přetavení. Někdy lze na povrchu pájeného spoje pozorovat neroztavený pájecí prášek. Zároveň nedostatečná kapacita tavidla vede k neúplnému odstranění oxidů kovů a následné neúplné kondenzaci.
4. Kvalita pájecího kovového prášku není dobrá; většina z nich vzniká zapouzdřením vysoce oxidovaných částic prášku.
5. Jak nejbezpečněji a nejefektivněji čistit desku plošných spojů
Čištění desek plošných spojů by mělo být provedeno pomocí nejvhodnějšího čističe a čisticího rozpouštědla, které závisí na požadavcích desky. Zde jsou znázorněny různé způsoby čištění desek plošných spojů a jejich výhody a nevýhody.
1. Ultrazvukové čištění desek plošných spojů
Ultrazvukový čistič desek plošných spojů rychle čistí holé desky plošných spojů bez použití čisticího rozpouštědla a jedná se o nejúspornější metodu čištění desek plošných spojů. Tato metoda čištění navíc neomezuje velikost ani množství desek plošných spojů. Nelze jím však vyčistit sestavy desek plošných spojů, protože ultrazvuk může poškodit elektronické součástky a sestavu. Také nelze s ním čistit desky plošných spojů pro letecký/obranný průmysl, protože ultrazvuk může ovlivnit elektrickou přesnost desky.
2. Plně automatické čištění desek plošných spojů online
Plně automatický online čistič desek plošných spojů (PCBA) je vhodný pro čištění velkého množství desek plošných spojů. Lze čistit jak desky plošných spojů (PCB), tak i samotné desky plošných spojů (PCBA), aniž by to ovlivnilo přesnost desek. Desky plošných spojů procházejí různými dutinami naplněnými rozpouštědlem, kde se dokončují procesy chemického čištění na vodní bázi, oplachování na vodní bázi, sušení atd. Tato metoda čištění desek plošných spojů vyžaduje, aby rozpouštědlo bylo kompatibilní se součástkami, povrchem desek plošných spojů, pájecí maskou atd. Musíme také věnovat pozornost speciálním součástkám, které nelze omýt. Tímto způsobem lze čistit desky plošných spojů pro letecký a lékařský průmysl.
3. Poloautomatické čištění desek plošných spojů
Na rozdíl od online čističe desek plošných spojů lze poloautomatický čistič ručně přepravovat na libovolném místě montážní linky a má pouze jednu dutinu. Ačkoli jsou jeho čisticí procesy stejné jako u online čištění desek plošných spojů, všechny procesy probíhají ve stejné dutině. Desky plošných spojů je třeba upevnit přípravkem nebo umístit do koše a jejich počet je omezený.
4. Ruční čištění desek plošných spojů
Ruční čistič desek plošných spojů (PCBA) je vhodný pro malosériové čištění desek plošných spojů, které vyžaduje čisticí rozpouštědlo MPC. PCBA provádí chemické čištění na vodní bázi v lázni s konstantní teplotou.
V závislosti na požadavcích na desky plošných spojů volíme nejvhodnější metodu čištění.