La Indústria 4.0 és una revolució que implica no només tecnologia d'avantguarda, sinó també models de producció i conceptes de gestió destinats a aconseguir una major eficiència, intel·ligència, automatització i informacionalització. Aquests elements requereixen sinergia per aconseguir una integració digital de principi a fi que cobreixi tota la gestió del cicle de vida. En l'àmbit de la fabricació d'electrònica, la fabricació de PCBA s'enfronta a reptes relacionats amb l'alta precisió i la traçabilitat del procés.
En el procés SMT, la soldadura per refusió té una importància significativa per soldar fermament la PCB i els components amb pasta de soldadura. Per garantir la qualitat i la fiabilitat de la soldadura, la prova de temperatura en la soldadura per flux és essencial. Una configuració raonable de la corba de temperatura pot evitar defectes de soldadura com ara unions de soldadura fredes, ponts, etc.
La precisió i la traçabilitat garanteixen que tot el procés de fabricació de soldadura compleixi amb certificacions d'alt estàndard que són exactament requerides per indústries com ara vehicles, aparells i instruments mèdics, que estan de moda ara i en el futur. Els sistemes de monitorització de la temperatura del forn en línia són eines indispensables en el panorama de la fabricació de PCBA. Zhuhai Xinrunda Electronics està ben equipada i fabrica PCBA d'alta qualitat i fiables per a dispositius electrònics d'alt rendiment, sofisticats i complexos. Poseu-vos en contacte amb nosaltres per a consultes i deixeu-nos ajudar-vos a transformar els vostres dissenys en conjunts impecables, on la precisió es troba amb la fiabilitat i la innovació impulsa el vostre proper avenç!
En la majoria de pràctiques, un provador de temperatura del forn i una placa de mesura de temperatura es connecten correctament i manualment, i s'envien al forn per obtenir les temperatures en soldadura, soldadura per refusió o altres processos tèrmics. El provador de temperatura registra tota la corba de temperatura de refusió al forn. Després de treure'l del forn, un ordinador pot llegir les seves dades per confirmar si compleixen els requisits. Els operadors corregiran els curats de temperatura i executaran el procés de prova anterior repetidament fins a l'òptim. És obvi que aconseguir precisió costa temps. Tot i que és la manera eficaç i fiable de confirmar la temperatura, la prova no pot detectar anomalies de producció perquè normalment només es realitza abans i després de la producció. Una soldadura deficient no fa cops, apareix silenciosament!
Per elevar el procés de producció de PCBA a nous nivells de qualitat, eficiència i seguretat, un sistema de monitorització de la temperatura del forn en línia és una tecnologia fonamental.
En monitoritzar contínuament les temperatures dins del forn utilitzat per a la soldadura, el sistema pot obtenir automàticament les temperatures de cada PCB processada i les coincidències. Quan detecta una desviació dels paràmetres establerts, s'activarà una alerta que permetrà als operadors prendre mesures correctives amb promptitud. El sistema garanteix que les PCB estiguin exposades als perfils de temperatura òptims per minimitzar els riscos de defectes de soldadura, estrès tèrmic, deformació i danys als components. I l'enfocament proactiu ajuda a prevenir temps d'inactivitat costosos i a reduir la incidència de productes defectuosos.
Analitzem el sistema amb més detall. Podem veure que hi ha dos sensors de temperatura, cadascun equipat amb 32 sondes uniformement distribuïdes, instal·lats al forn per detectar els canvis de temperatura interns. El sistema té preestablerta una corba de temperatura estàndard per coincidir amb els canvis en temps real de la placa de circuit imprès (PCB) i el forn, que es registren automàticament. Juntament amb les sondes de temperatura, hi ha altres sensors equipats per a la velocitat de la cadena, la vibració, la velocitat de rotació del ventilador, l'entrada i sortida de la placa, la concentració d'oxigen, les caigudes de la placa, per generar dades com ara CPK, SPC, quantitats de PCB, taxa de passada i taxa de defectes. Per a algunes marques, el valor d'error monitoritzat pot ser inferior a 0,05 ℃, l'error de temps inferior a 3 segons i l'error de pendent inferior a 0,05 ℃/s. Els avantatges del sistema inclouen corbes de monitorització d'alta precisió, menys errors i la facilitació del manteniment predictiu mitjançant la identificació de possibles problemes abans que s'agreugin.
Mantenint els paràmetres òptims al forn i reduint la probabilitat de productes defectuosos, el sistema augmenta el rendiment de la producció i millora l'eficiència. En alguns casos, la taxa de defectes es pot reduir entre un 10% i un 15%, i la capacitat per unitat de temps es pot augmentar entre un 8% i un 12%. D'altra banda, minimitza el malbaratament d'energia controlant amb precisió les temperatures per mantenir-se dins del rang desitjat. Això no només redueix els costos operatius, sinó que també s'alinea amb l'èmfasi creixent en les pràctiques de fabricació sostenibles.
El sistema admet la integració amb diversos programes, inclòs el sistema MES. El maquinari d'algunes marques és compatible amb els criteris d'Hermas, admet el servei de localització i disposa d'R+D independent. El sistema també proporciona una base de dades completa per al seguiment, l'anàlisi de tendències, la identificació de colls d'ampolla, l'optimització de paràmetres o la presa de decisions basades en dades. Aquest enfocament centrat en les dades fomenta la millora i la innovació contínues en la fabricació de PCBA.
Data de publicació: 19 de març de 2025